1.改善轧辊的均匀性。采用普通轧车染色者，应将轧辊表面车磨成中间直径略微大、两端直径略小的橄榄形辊筒;合理选择橡胶轧辊的硬度。

2.采用均匀轧车。生产单一品种、单一色泽的产品时、用橄榄形辊筒解决边中色差或左中有色差是一个可行的办法。然而在生产小批量、多品种、多色位品种时.则因为要考虑的因素较多，常需频繁调换辊简.故给使用过程带来麻烦。采用均匀轧车是解决边中色差、左中右色差的好办法。

3.选用合适设备，改善设备状态，使被染物在整个染色过程中能均匀上色。

4.改善织物干燥的均匀性。织物进入热风烘燥机后，喷风口风速的大小和温度的高低对水分蒸发快慢的影响不同。凡风速大、温度高的区域，水分蒸发就快，从而使染液向蒸发快的区域泳移，造成色差。加工厚类织物时，温度相差10℃以内对色差影响不大，而加工薄织物时，温差大于5℃就会有明显色差。

风速左中右相差4m／s 之内，对厚织物影响很小.而风速相差2m／s 时，薄织物就会有明显的色差。所以必须认真对待，严格调整好风速，并使布面温度及升温速度一致，使织物一致干燥，不致于造成色差。

热风部分采用横导辊穿布方式，对防止正反面色差比较有利。因为吹到织物两面的热风来自相同的风道。如果采用垂直穿布的热风烘干机，设备要改装，使上下风口的风量成风速可作适当的调节，有利于纠正色差。

烘筒烘燥机属接触性烘燥，与烘筒接触部位升温快，干燥快，也易造成泳移问题。所以，使织物先接触的供筒温度适当低一些，再逐步进入高温烘筒.这有利于减少产生色差的可能。

采用红外线予烘、微波烘干等方式，染制品内外能一致烘干.有利于避免泳移产生的色差。用红外线烘燥织物时，正反两面的红外线辐射必须力求均匀，红外线辐射器与织物的距离不能太近，以防烘燥过急，产生正反面色差。

另外，染前半制品的烘干要均匀一致，使半制品染色时吸液量一致，不能因半制品含水分不均匀造成吸收染化料不均匀而形成色差。

5.染色时要合理选用染料。应尽量选择上染曲线相似的染料，以利于减少色差。染色所用染料要按产地、批号分开存放。要认真做好测试化验工作，对每批染料的色光做到心中有效，分批使用，防止产生色差。

6.染色时加入匀染性助剂，如棉针织品投染时加入棉用匀染剂，有利于色差减少。涤／棉织物轧染时要在染液中加入适当的防泳移剂（例如在染液中添加海藻酸钠、聚丙烯酸衍生物等）.这对防止泳移造成的色差具有一定效果。

7.加强练原管理，为染色提供合格半制品。

①坯布的纤维种类、质量、配比以及上浆情况对染色均有较大的影响。不同纺织厂的坯布，在相同染色工艺条件下加工所得的色泽往往深浅不一致，所以同一批染制品必须采用相同的坯布。 

②前处理采用的设备不同，工艺条件不容易掌握一致，所得的半制品染色后色泽有差别。要按不同品种、不同设备调整工艺，使退、煮、漂、丝光匀透，保证练漂效果达到染制品的染色要求。

③需染前定形的织物定形要均匀一致，避免染色时因定形不匀产生色差。

④丝光后织物的pH 值是前处理中影响色差最显著的因素之一。丝光后pH 值偏高不仅会造成烘干时织物泛黄，而且会使染料在高温碱性下发生色光变化而造成色差。

8.染色工艺要合理，要针对不同染制品的特点、染化料的性能正确制定工艺，并在加工中保证工艺的稳定，使染色不产生色差。 

9.整理助剂在整理条件变化时对色光有不同的影响，后整理助剂选择要慎重，整理工艺条件控制必须严格一致，才能使色差现象得到避免。

从section. Head处得到全部相关资料和样板，审核资料，如有疑问要与head澄清，离开前带上资料以及必备的检验工具

2.现场验货前的准备工作

同工厂负责人或代理人联系，递交公司廉正通知，简述工作，要求工厂提供实际装箱单和码单，要求工厂提供包装材料等等

抽样前检查货物是否正确，是否达到公司的检验标准。抽样检验，必须100%的货物已经完成，80%包装，从工厂或供应商处的实际装箱单或码单，抽样数 抽取卷数 交货布匹箱数或卷数开平方根。抽取码数 验货总码数开平方根再乘以8，注意码单上的单位是米数的话先除以0.9144换成码数后再进行计算

抽检时对于色差缸号（Dye Lot）的要求 如果工厂已经把色差缸号在码单上表明，则检验员必须抽到所有的缸号并且比较颜色。如果缸号数多于抽检的卷数，检验员必须抽出所有的缸号卷数并对不检验布面质量的布卷抽取匹头样进行颜色的比较。一般小缸染的布匹会产生较多的缸号，对于缸差标示工厂通常有三种做法，一是以实际染色的缸数来记录缸号，这样可能缸号会比较多，二是工厂部分缸差和记录缸号完全交由客人自己分色，选用哪种方法均取决于客人的要求。检验员要复核工厂的做法是否复合订单的要求。如果客人要求分缸号装箱，检验员要核对所抽取的箱子里的布匹是否正确分色，工厂未分色或分色不准确的情况都有可能发生，如果有这样的事情发生需要在报告中注明

4.检验过程

外观检验可在经向验布机上进行，台班为黑色，与水平夹角为65度，台班上应避免阳光直射和白光反射。外观检验也可以在台班上进行，作为暂时完全没有具备经向检验条件时的补充办法，检验台高0.95米，长度3米以上，宽度超过面料的幅宽。光源采用顶置荧光灯（日光灯，相关色温6500k，验布机速度为20+-5码/分钟，速度有检验员控制。检验员位于检验台正面，眼睛距离布面中心一码左右，幅宽超过50英寸两人检验，小于50英寸由一人检验，发现疵点时检验员可以停机记录。

视觉检查检验范围有一下几点 织造染色以及印花等布面疵点、普通外观结构和材料等、颜色、幅宽、卷长、纬弓和纬斜、包装和标识，外观可依据客人的参考样，主要检查款式、花型和效果核对印花提花花型至少一个循环。结构 如客人需要可以抽样去测试纤维成分纱线类型纱支数。材料手感 通过对比检验布匹的手感是硬是软，是厚是薄，如果出现较为明显的差异，需在报告上注明并且在材料一栏上记为不符，并抽取不同手感样品，如果可以样品则可比较同批次不同卷布匹的手感

1、 四分制评分可用于梭织针织面料，注意 同一码中，所有经纬向疵点的扣分不超过4分；

2、对于严重的疵点，每码疵点将被评为4分，如无论直径大小，所有的洞眼都将被评为4分，任何大于针孔的洞均扣4分；

3、对于连续出现的疵点，如 横档、边至边色差、窄幅或不规则布宽、折痕、染色不均匀的布匹每码疵点应扣4分；

4、对于幅宽大于64-66英寸的织物，其直线码评分中每码扣分可以按照比例增加大于4分

5、除破损外，两边布边一英寸范围内疵点不计分

6、疵点长度按经或纬最大方向量算，两种或以上疵点混合在一起时，以最大的疵点单位计算

7、除非特殊规定，通常只需检验布的正面，平纹织物以交班印一面为正面，斜纹织物中纱织物以左斜为正，线织物以右卸为正，缎纹织物以缎面为正，复合织物要事先与客人确认。勿混淆正反面。如织物反面有疵点影响到正面效果的视影响程度评分

8、断续或分散间距较小的疵点，如果分别计量评分大于全部计量评分的，按全部计量分算

9、条的计算方法 一个或机关纬（经）向疵点，宽度在去公分以内的按一条评分，超过1公分的每一公分为一条，不足的按一公分算

四分制直线码评分法（多用于针织面料，亦用于梭织面料）

计算方法 单卷评分数=扣分数/码长*100

平均评分法=总扣分数/总码长*100

接受范围 每一百直线码50分以下为A等，50分以上为B等

四分制面积码评分法(一般用于梭织面料，亦用于针织面料）

计算方法 每卷布验好后，可将所得的分数加起来，用以下的公式计算出每卷布在每100平方码的分数

单卷面料每100平房码的评分数=扣分数*3600/(受检码数*有限门幅英寸)

平均100平房码的评分数=（总扣分数*3600）/（总受检码数*平均有效门幅英寸）计算结果精确到小数点后一位

接受范围 单卷每100平方码40分一下为A等，40分以上为B等

所有检验布匹的平均分低于每100平方码28分

以上条件需同事满足，即使单卷评分均低于40分，但平均分仍大于28分的话，结论亦判定为不合格

不同的面料可以有不同的合格分数要求，合格的分数也可以由采购商和供应商协定后指定

十分制评分法（通常仅适用于梭织面料）

扣分标准

经向疵点 1分 疵点长度为1寸，3分 疵点长度大于1寸小于5寸，5分疵点长度大于5寸小于10寸，10分 大于36寸

纬向疵点 1分 长度为1寸，3分 大于一寸小于5寸，5分 大于5寸小于幅宽的一半，10分 全幅

注意

1、每码扣分不超过10分

2、整批布存在经向或纬向连续性疵点即降等

3、同一码中所有经纬向的疵点扣分不超过10分

4、除非特殊规定，通常只需检验正面

A等 每卷总扣分数不超过总码数

B等 每卷总扣分数超过总码数

计算方法 单卷评分数=扣分数/码长*100   平均评分数 总扣分数/总码长*100

接受范围 幅宽50英寸一下每百码扣分数不超过100分，幅宽50英寸以上每百码扣分数不超过110分

常见面料疵点 双经，粗经，断经，粗纬，双纬

松经 松弛或断裂的经纱弯曲得被逐渐织入布中

吊经 在梭织物中一根经纱由于异常张利被拉紧，在经编织物中吊经会导致稀路或经向纹路的扭曲

缺纬 在织物的结构中缺少一根纬纱

断纬 织物横向部分纬纱断裂

横档 在织物整个横向出现在化学或物料方面明显区别于织物特性的痕迹

杂物织入 飞花被放入纱中或织入布中

大肚纱 条韩骤粗的纱

纱结 纤维大量纠结在一起  扭结 纤维自身的纠集

纬斜 在所织物中纬纱不垂直与经纱，针织物中路不垂直于列

漏针 针织物中因针的故障而未成圈

脱套 针织中因设备故障而导致的大片结构破坏

密/稀路 织物的横向织入较多较少较轻较重的纬纱部分

针路 针织物中由于弯曲的针造成的纵向劈裂

破铜 无论破损尺寸的大小，都应该被评为4扥或10分

色差评定

面料的色差检验非常重要，仅次于面料的表面疵点的检验，按表现形式分为卷与卷间的匹差，批与批间的缸差，同一卷内的头中尾差和边中边色差。按照生产工艺分为色纱批号不同产生的色差，漂白工艺产生的色差，缸染时间温度压力不同产生的色差，印花浆料不同产生的色差，织造时密度不同产生的色差，绣花线色不同产生的色差，这些色差可能单独存在也可能几种同时存在，取决于生产时使用的不同工艺。检验员可以和生产工厂探讨并仔细检查可能产生的色差。如果面料工厂不能把色差控制在一个范围内将给服装厂的裁剪带来很大的困难。

评定变色用灰色样卡使用标准GB250-1995（简称灰卡，等效于ISO105A021993和BSEN20105 A02 19950

灰卡使用的方法

讲纺织品原样和大货样各一块并列置于同一方面按同一方向紧靠，灰卡也靠近同一平面上。背景应是中性灰颜色，近似本灰卡1级和2级之间（近似蒙赛色卡N5）。如需避免背衬对纺织品外观的影响，可取原布二层或多层衬垫于原样和试后样之间的色差。

在布匹检验过程中从每卷中取6寸到10寸宽的匹头样，检验员将使用这些匹头样来比较同卷内的色差或不同卷之间的色差。

对于不同的色差可接受的规定如下

两个缸差匹差偏差灰卡4级以上是通常的商业接受水平（Commercial acceptance:2 Dye Lots above Grade 4）

卷与卷及批与批的色差不得低于灰卡4级，低于4级或缸差多于两个批报告里颜色一栏需记不符。

如果接受检验的面料与事先提供的确认样有偏差，大货中的相互缸差以及和样板间的偏差都需高于4级，低于4级或缸差多于两个批报告里颜色一栏需记做不符，但如果客人有规定则按照规定

同卷内边对边，边至中或布头布中布尾的色差不得低于灰卡4-5级。如果是5级，可不必注明，如果4-5级，可以接受但需在报告上注明；如果是4级或一下，则该卷布即为B等。头中尾色差需要在检验的过程中停机拿匹头样核对。如果客人有规定，则按照规定

偏差在5,4-5，4级时可记做轻微不同（Slightly Lihgter,Darker,Brighter,Duller可接受）

偏差在3-4级可记做不同（Lighter,Darker,Brighter,Duller不可接受）

偏差在3,2-3,2,1-2,1级可记做明显不同（Noticeable Lighter，Darker,Brighter,Duller，不可接受）

色光不同时记做不同色光（DifferentColor Tone 接受与否取决于缸差的级数）

如果布匹的实际长度比标签上注明的长度短1%以上，则该布匹被记为B等。一般工厂都会按照国家标准对面料的重大疵点做假开剪标识后放码，所以面料一般实际长度都会长于长度。

每一次检验至少检验五卷面料的码长，如发现某一卷长度偏差超过范围，则后面检查的布匹每三卷测量一下码长。纬斜、纬弓可接受的范围在3%。

结合拼布 如果某卷中含有长度低于30码的结合部分，改卷被定位不合格，每一个接头需要按照4分或10分来扣分

布匹气味 所有散发臭味的卷都为B等

在检验现场，检查并仔细填写检验报告，需要时将报告传真给客人或公司，抽取包装材料回公司，在报告中注明抵达、离开工厂时间，并要求工厂负责人在工作时间表上签字，离开工厂前检验是否已带回所有的样品和文件及相关的东西。